國內(nèi)鋼鐵業(yè)循環(huán)經(jīng)濟(jì)利用創(chuàng)新技術(shù)獲突破
8月2日，經(jīng)過連續(xù)5年運行，由沙鋼集團(tuán)和神霧節(jié)能江蘇省冶金設(shè)計院有限公司共同完成的“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”及示范科技成果，順利通過由中國循環(huán)經(jīng)濟(jì)協(xié)會組織的專家評審，綜合評價認(rèn)為該成果整體工藝技術(shù)及裝備達(dá)到國際領(lǐng)先水平。
由中國工程院院士金涌擔(dān)任組長的評審組認(rèn)為，這是國內(nèi)第一條具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)處理含鐵、含鋅粉塵的轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)線，實現(xiàn)了對含鐵、鋅塵泥資源的循環(huán)回收利用，對提升我國鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排水平具有重要示范作用。
如何處理并利用冶煉渣、冶金塵泥等固體廢物，是長期困擾鋼鐵行業(yè)的環(huán)保難題之一。我國現(xiàn)有鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)，每生產(chǎn)1噸鋼產(chǎn)將伴隨產(chǎn)生80-120kg的冶金塵泥，每年產(chǎn)生冶金塵泥量約8000萬噸，其中含有大量的鋅、鐵等元素，數(shù)量龐大，如果能不加以循環(huán)回收利用，不僅污染環(huán)境，而且造成資源浪費。
此次由神霧節(jié)能所提供技術(shù)和設(shè)備支持的沙鋼集團(tuán)“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”參評項目，主要應(yīng)用于冶金企業(yè)生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的含鐵、鋅粉塵、除塵灰和污泥等固廢的循環(huán)回收利用。不僅可以循環(huán)利用塵泥中的碳，而且有效回收鐵、鋅等有價金屬，產(chǎn)品附加值更高。過去該工藝的核心技術(shù)和設(shè)備掌握在外國公司手中，進(jìn)口關(guān)鍵設(shè)備價格十分昂貴。
這個示范項目，是使用神霧集團(tuán)技術(shù)，由沙鋼集團(tuán)與神霧節(jié)能江蘇省冶金設(shè)計院有限公司共同實施，從2012年探索出的一套清潔生產(chǎn)、深化資源綜合利用、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的新模式，項目總投資約2.56億元。所使用原料為沙鋼集團(tuán)冶煉過程中所產(chǎn)生的各種固體廢棄物，每年可處理含鐵、鋅塵泥量30萬噸，是目前世界上處理含鐵、鋅塵泥量最大的一條生產(chǎn)線。專家組成員、原河北鋼鐵集團(tuán)董事長王天義介紹，目前日本、美國轉(zhuǎn)底爐處理塵泥的規(guī)模都不大，每年只有10-15萬噸，一直沒有重大突破，而沙鋼神霧轉(zhuǎn)底爐的處理規(guī)模達(dá)到30萬噸，并且作業(yè)率超過92%，總體上已經(jīng)解決了鋼鐵行業(yè)含鋅粉塵難以利用的多項世界性難題。
自2012年以來，神霧節(jié)能與沙鋼集團(tuán)所打造的這套轉(zhuǎn)底爐已實現(xiàn)全固廢連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)超過5年，并且實現(xiàn)了包括轉(zhuǎn)底爐裝、出料機(jī)、轉(zhuǎn)底爐爐底機(jī)械、轉(zhuǎn)底爐耐火材料及隔熱爐襯等在內(nèi)關(guān)鍵核心設(shè)備的完全自主設(shè)計制造，打破了國外技術(shù)壟斷。專家組成員、原寶鋼首席煉鐵專家周渝生認(rèn)為，沙鋼集團(tuán)的蓄熱式轉(zhuǎn)底爐工藝充分利用了塵泥中的內(nèi)含碳，既回收了鐵和鋅，其自身能耗也很小，解決了氧化鋅品位低、還原球團(tuán)的高金屬化率等困擾美國、日本鋼鐵行業(yè)多年的世界級技術(shù)難題，實現(xiàn)了鋼鐵固廢的資源化利用，作為國內(nèi)外循環(huán)經(jīng)濟(jì)的示范工程具有重要推廣意義，建議盡快進(jìn)軍美國市場和一帶一路冶金市場。
專家組追蹤了沙鋼神霧“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”及示范科技成果過去5年的數(shù)據(jù)，該技術(shù)項目的球團(tuán)金屬化率平均值為85.6%，鋅平均脫除率95%，鋅回收率平均達(dá)95%，布袋收集ZnO粉塵平均含鋅量60%以上，相比回轉(zhuǎn)窯工藝節(jié)能約27.4%，各項性能指標(biāo)均達(dá)到國際領(lǐng)先水平，顯著提升了我國轉(zhuǎn)底爐直接還原技術(shù)的市場競爭力以及我國在直接還原冶煉領(lǐng)域的國際地位。
分析認(rèn)為，近年來國家出臺了《鋼鐵工業(yè)調(diào)整升級規(guī)劃（2016-2020年）》、《“十三五”國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃》等一系列鼓勵性政策，促進(jìn)鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級。隨著沙鋼集團(tuán)“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”及示范科技成果的成功運營，將有效帶動更多鋼鐵、有色行業(yè)的固廢處理項目會持續(xù)落地，提升我國冶金固廢的綜合利用水平，促進(jìn)冶金行業(yè)的可持續(xù)健康發(fā)展。
2016年，我國鋼產(chǎn)量為8.08億噸，產(chǎn)生的塵泥量約8000萬噸，其中含鋅塵泥量約2000萬噸，如果2000萬噸含鋅塵泥全部采用轉(zhuǎn)底爐技術(shù)進(jìn)行處理，每年可生產(chǎn)金屬化球團(tuán)約1300萬噸，解決6000多人就業(yè)，每年新增產(chǎn)值180億元。
由中國工程院院士金涌擔(dān)任組長的評審組認(rèn)為，這是國內(nèi)第一條具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)處理含鐵、含鋅粉塵的轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)線，實現(xiàn)了對含鐵、鋅塵泥資源的循環(huán)回收利用，對提升我國鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排水平具有重要示范作用。
如何處理并利用冶煉渣、冶金塵泥等固體廢物，是長期困擾鋼鐵行業(yè)的環(huán)保難題之一。我國現(xiàn)有鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)，每生產(chǎn)1噸鋼產(chǎn)將伴隨產(chǎn)生80-120kg的冶金塵泥，每年產(chǎn)生冶金塵泥量約8000萬噸，其中含有大量的鋅、鐵等元素，數(shù)量龐大，如果能不加以循環(huán)回收利用，不僅污染環(huán)境，而且造成資源浪費。
此次由神霧節(jié)能所提供技術(shù)和設(shè)備支持的沙鋼集團(tuán)“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”參評項目，主要應(yīng)用于冶金企業(yè)生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的含鐵、鋅粉塵、除塵灰和污泥等固廢的循環(huán)回收利用。不僅可以循環(huán)利用塵泥中的碳，而且有效回收鐵、鋅等有價金屬，產(chǎn)品附加值更高。過去該工藝的核心技術(shù)和設(shè)備掌握在外國公司手中，進(jìn)口關(guān)鍵設(shè)備價格十分昂貴。
這個示范項目，是使用神霧集團(tuán)技術(shù)，由沙鋼集團(tuán)與神霧節(jié)能江蘇省冶金設(shè)計院有限公司共同實施，從2012年探索出的一套清潔生產(chǎn)、深化資源綜合利用、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的新模式，項目總投資約2.56億元。所使用原料為沙鋼集團(tuán)冶煉過程中所產(chǎn)生的各種固體廢棄物，每年可處理含鐵、鋅塵泥量30萬噸，是目前世界上處理含鐵、鋅塵泥量最大的一條生產(chǎn)線。專家組成員、原河北鋼鐵集團(tuán)董事長王天義介紹，目前日本、美國轉(zhuǎn)底爐處理塵泥的規(guī)模都不大，每年只有10-15萬噸，一直沒有重大突破，而沙鋼神霧轉(zhuǎn)底爐的處理規(guī)模達(dá)到30萬噸，并且作業(yè)率超過92%，總體上已經(jīng)解決了鋼鐵行業(yè)含鋅粉塵難以利用的多項世界性難題。
自2012年以來，神霧節(jié)能與沙鋼集團(tuán)所打造的這套轉(zhuǎn)底爐已實現(xiàn)全固廢連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)超過5年，并且實現(xiàn)了包括轉(zhuǎn)底爐裝、出料機(jī)、轉(zhuǎn)底爐爐底機(jī)械、轉(zhuǎn)底爐耐火材料及隔熱爐襯等在內(nèi)關(guān)鍵核心設(shè)備的完全自主設(shè)計制造，打破了國外技術(shù)壟斷。專家組成員、原寶鋼首席煉鐵專家周渝生認(rèn)為，沙鋼集團(tuán)的蓄熱式轉(zhuǎn)底爐工藝充分利用了塵泥中的內(nèi)含碳，既回收了鐵和鋅，其自身能耗也很小，解決了氧化鋅品位低、還原球團(tuán)的高金屬化率等困擾美國、日本鋼鐵行業(yè)多年的世界級技術(shù)難題，實現(xiàn)了鋼鐵固廢的資源化利用，作為國內(nèi)外循環(huán)經(jīng)濟(jì)的示范工程具有重要推廣意義，建議盡快進(jìn)軍美國市場和一帶一路冶金市場。
專家組追蹤了沙鋼神霧“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”及示范科技成果過去5年的數(shù)據(jù)，該技術(shù)項目的球團(tuán)金屬化率平均值為85.6%，鋅平均脫除率95%，鋅回收率平均達(dá)95%，布袋收集ZnO粉塵平均含鋅量60%以上，相比回轉(zhuǎn)窯工藝節(jié)能約27.4%，各項性能指標(biāo)均達(dá)到國際領(lǐng)先水平，顯著提升了我國轉(zhuǎn)底爐直接還原技術(shù)的市場競爭力以及我國在直接還原冶煉領(lǐng)域的國際地位。
分析認(rèn)為，近年來國家出臺了《鋼鐵工業(yè)調(diào)整升級規(guī)劃（2016-2020年）》、《“十三五”國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃》等一系列鼓勵性政策，促進(jìn)鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級。隨著沙鋼集團(tuán)“轉(zhuǎn)底爐處理含鐵、鋅塵泥資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)”及示范科技成果的成功運營，將有效帶動更多鋼鐵、有色行業(yè)的固廢處理項目會持續(xù)落地，提升我國冶金固廢的綜合利用水平，促進(jìn)冶金行業(yè)的可持續(xù)健康發(fā)展。
2016年，我國鋼產(chǎn)量為8.08億噸，產(chǎn)生的塵泥量約8000萬噸，其中含鋅塵泥量約2000萬噸，如果2000萬噸含鋅塵泥全部采用轉(zhuǎn)底爐技術(shù)進(jìn)行處理，每年可生產(chǎn)金屬化球團(tuán)約1300萬噸，解決6000多人就業(yè)，每年新增產(chǎn)值180億元。
中華工商時報
2017-08-04
2017-08-04